تشکیل نخ و نخ ریسی

فرآیند تشکیل الیاف شامل تغییر در شکل، ساختار و ویژگی های پلیمر ذوب شده (ترموپلاستیکی) است. گلوله یا دانه های پلیمری به درون ریسنده پلیمر مذاب (اکسترودر) تغذیه می شوند و از طریق گرما به دمای بالاتر از ذوب آنها می رسند. سپس مذاب پلیمری تحت فشار به نخ ریس انتقال داده می شود. روش های تشکیل نخ اساساً برای نخ ریسی الیاف های طبیعی مانند پنبه، کتان، پشم و ابریشم توسعه یافته اند.

نخ

ضخامت نخ به صورت تراکم اندازه گیری می شود. نخ تراکم های مختلفی مثل تراکم 2، 4، 10، 16، 20، 24، 25، 30، 34، 36، 38، 40، 60، 80، 100 و غیره دارد. ما می توانیم تراکم هایی شبیه به این اعداد را در نظر بگیریم. تراکم صفر، الیاف پنبه است. نخ تراکم 20 از نخ تراکم 24، ضخیم تر است. همچنین نخ تراکم 30، ضخیم تر از نخ تراکم 34 است. بنابراین با افزایش تراکم نخ، ضخامت کمتر می شود. هرچه تراکم بالاتر رود، ضخامت کمتر خواهد شد.
قیمت نخ بر اساس ضخامت تعیین می شود. قیمت نخ تراکم 20 کمتر از نخ تراکم 24 است. باید بدانیم که هرچه تراکم بالاتر رود، قیمت هم بالاتر خواهد رفت. دو کیفیت نخ، یعنی شانه شده و کاردشده (شانه نشده) وجود دارد.
نخ شانه شده کیفیت بالاتری دارد. الیاف های پنبه، طول متفاوتی از 25/0 اینچ تا 5/2 اینچ دارند. براساس پارامترهای فنی، الیاف هایی با طول بیشتر، بهتر در نظر گرفته شده اند. این الیاف های بلند، یکنواختی و قدرت بیشتری برای نخ به همراه دارند.
همچنین الیاف های کوتاه پُرزدارتر هستند، درحالیکه الیاف های بلند پُرز کمتری در نخ دارند. بنابراین برای رسیدن به یکنواختی در طول الیاف، الیاف هایی با طول کوتاه از الیاف هایی با طول بلند حذف می شوند. به همین منظور، فرآیند خاصی انجام می شود. این فرآیند “شانه زنی” نام دارد. به خاطر طول یکسان الیاف های بلند، نخ حاوی پُرز کمتر، یکنواخت تر خواهد بود. در نتیجه پس از بافندگی یا کشبافی، پارچه نمای بسیار یکنواختی خواهد داشت.
نخ کادرشده، کیفیت پایین تری دارد. همانطور که گفته شد، وقتی فرآیند شانه زنی انجام نشود، نخ کادرشده از الیاف هایی با طول های مختلف ساخته می شود. بنابراین مقاومت نخ از نخ شانه شده، کمتر است. همچنین نخ شانه کادرشده، پُرزدارتر بوده و به همین سبب، پارچه ساخته شده از نخ های کارشده دارای عدم یکنواختی بیشتری است. به خاطر این فرآیند اضافی، قیمت نخ شانه شده بیشتر از نخ شانه نشده است. همچنین کیفیت نخ شانه شده بالاتر از نخ شانه نشده است.

تشکیل نخ

نخ به رشته پیوسته ای اتلاق می شود که از فیلامنت ها یا الیاف ساخته شده است. از نخ برای ساخت پارچه/ منسوجات مختلف استفاده می شود.
روش های تشکیل نخ به صورت اساسی برای نخ ریسی الیاف های طبیعی مانند پنبه، کتان، پشم و ابریشم توسعه یافته است. از آنجایی که ویژگی های فیزیکی کلی الیاف ها و عوامل پردازش در هر الیافی نسبت به الیاف دیگر باید متفاوت باشند، لذا سیستم های مختلف پردازش یا فرآوری توسعه یافته است. با معرفی الیاف های مصنوعی، سیستم های نخ ریسی مصنوعی برای لیف مصنوعی بریده شده (الیاف ریونی بریده) بافته شده و بافته نشده به عنوان تغییری بر سیستم های الیاف کوتاه توسعه یافتند، در حالیکه سیستم های نخ ریسی برای تارهای بافته شده و بافته نشده به صورت جداگانه توسعه پیدا کرده اند.

نخ ریسی

اصطلاح “نخ ریسی” به کلیه فعالیت ها یا فقط فرآیند نهایی ساخت نخ از الیاف ها اتلاق می شود. این فرآیند شامل نازک سازی (منبسط کردن) نخ به تکس مورد نیاز (وزن یک کیلوگرم نخ بر حسب گرم) است که با توجه به مقاومت رشته با پیچیدن به دور ماسوره ایجاد می شود.
هدف نخ ریسی و فرآیند آن، تبدیل الیاف به نخ دارای امتداد پیوسته قابل استفاده و منسجم است. اساساً در مورد الیاف های طبیعی، این فرآیند شامل باز کردن، ترکیب، کارد زنی (در برخی موارد شانه زنی)، نخ کشی و فتیله سازی نخ جهت تولید موادی برای ماشین نخ ریسی است. این کار توسط خود نخ ریسی دنبال می شود.

نخ ریسی حلقه ای (Ring Spinning)

در فرآیند نخ ریسی حلقه ای، رشته نخ از طریق ناحیه کششی که هموار است، ایجاد می شود و تقریباً تمام الیاف ها نسبت به محور پیچشی رشته، موازی هستند. پس از پیچ دادن، رشته های الیاف دور محور می چرخند و عرض شروع به کاهش می کند و الیاف های دو طرف محور به تدریج بزرگ شده و در مرکز نخ ریسیده شده غلت می خورند.

نخ ریسی اُپن اِند یا چرخان یا منفصل (Open-End or Rotor or Break Spinning)

نخ ریسی چرخان اپن اند جزء موفق ترین سیستم های نخ ریسی جدید محسوب می شوند که امروزه به سیستم نخ ریسی مرسوم معروف هستند. موفقیت نخ ریسی چرخان به سبب افزایش بهره وری آن است.
از سیستم های نخ ریسی اپن اند (که همچنین نخ ریسی چرخان یا نخ ریسی منفصل نیز نامیده می شوند) برای نخ ریسی الیاف های استیپل کوتاه و متوسط از فتیله به نخ در یک مرحله بدون کارد زنی یا نیم پیچ کردن استفاده می شود. این محصول نسبتاً جدید در دهه 1970 ابداع شد. OE توسط روش های جریان هوا ریسیده می شود و دوک نخ ریسی نقشی در این فرآیند ندارد (وقتی توسط دوک نخ ریسی ریسیده می شود، نخ ریسیده شده حلقه ای نام دارد). فتیله به واحد منفصل کننده یا باز کننده داده می شود تا الیاف ها را از یکدیگر جدا کند، سپس الیاف ها توسط فشار هوا فشرده می شوند تا چرخشی با سرعت بالا ایجاد گردد.
الیاف ها توسط نیروی گریز از مرکز بر روی سمت چرخان توخالی انباشته می شوند و نخ حاصله به صورت پیوسته توسط تیوب ایستا نصب شده بروی چرخان جدا می شود. چرخان چرخنده باعث ایجاد پیچش در نخ شده و نخی با تراکم و توده ای بالاتر و تا حدودی با مقاومت کمتر نسبت به نخ های ریسیده حلقه ای تولید می کند.
در مقایسه با نخ ریسیده حلقه ای، اندازه یکنواخت تری داشته و فاقد برآمدگی است. مزیت اصلی آن یکنواختی و عدم برآمدگی است، زیرا عدم یکنواختی و برآمدگی ناشی از عیب و ایراد در پارچه است. با این وجود ایرادی هم وجود دارد، اگر از پارچه برای برس زدن استفاده کنیم، نتیجه خوبی حاصل نمی شود، زیرا الیاف در نخ OE به سادگی برس زده نمی شود.

مزایای نخ ریسی چرخان

• هزینه کمتر نیروی کار
• مصرف کمتر برق
• مواد خام ارزان تر
• بهره وری بالا به سبب سرعت بالاتر
• از بین رفتن نیم پیچ نخ، اگر به صورت m/c باشد، قابل استفاده نیست
• مدیریت کردن آسان
• فضای کف کمتر

محدودیت های نخ ریسی چرخان

• محدوده وسیع تری از تراکم را نمی توان ریسید
• کیفیت و مقاومت نخ، کمتر از نخ حلقه ای است
• نخ پر حجم تر
• عامل پیچشی بالاتر

تولید نخ ریسی چرخان

تولید/ ساعت برای هر m/c در کیلوگرم= سرعت چرخان (rpm) 60* تکس نخ

______________*_________________* Eff%* شماره چرخان

پیچش در هر متر مربع 1000*1000

نخ ریسی ایرجت یا روش مارپیچ هوایی (Air-Jet/Air Vortex Spinning)

این نوع نخ ریسی شبیه به نخ ریسی اپن اند است، اما از تیوب ایستا به جای یک چرخان استفاده می کند. مارپیچ هوا با سرعت بالا در تیوبی ساخته می شود که الیاف ها را در تیوب انباشته نموده و همزمان پیچشی را در اثر ورتکس ایجاد می کند.
نخ مثل حالت نخ ریسی اپن اند به صورت پیوسته کشیده می شود. سیستم نخ ریسی ایر جت که حالا به صورت تجاری موجود است، توانایی پردازش پلی استر کوتاه و مخلوط متوسط را برای صاف کردن محدوده تراکم دارد. در قیاس با سایر سیستم های نخ ریسی مدرن، توانایی ریسیدن نخ صاف را دارد، ولی نمی توان از آن برای نخ ریسی نخ های درشت تر استفاده کرد.

معایب نخ ریسی ایر جت

• ویژگی های پیچش، در راستای طول ها مختلف هستند.
• الیاف استپل خیلی کوتاه را نمی توان ریسید.
• ساختار نخ به صورت فشرده و سخت تولید می گردد.
• پنبه 100% را نمی توان ریسید.
• تغییر پذیری C.V نخ C.S.P بسیار زیاد است.

مزایای نخ ریسی ایر جت

• قدرت نخ بیشتر است.
• ماژول خمیدگی بالاتر است.

تولید

تراکم	سرعت
پلی/پنبه Ne 45	140m/mt
پلی Ne 60	140m/mt
پنبه Ne	130m/mt

ترکیب کردن و مخلوط سازی

ترکیب کردن: به معنای گره زنی داخلی دسته های مختلف الیاف هم درجه است، مثلاً USA Pima Grade2، CIS
مخلوط سازی: به منظور گره زنی داخلی انواع مختلف الیاف یا درجات مختلف یک الیاف است، مثل پلی استر و پنبه، ویسکوز و پنبه.
اهداف ترکیب کردن و مخلوط سازی:

• اقتصادی
• عملکرد فرآوری (پردازش)
• ویژگی های کارکردی

ساخت نخ نساجی

تراکم نخ، لایه نخ و ساختار نخ در کنار هم، ویژگی های نخ را شکل می دهند. ساخت نخ به صورت زیر طبقه بندی می شود:

• نخ ساده/مرسوم: دو یا بیش از دو نخ واحد ساده انباشته شده یا پیچانده شده وجود دارند. آنها را نخ دو، سه، چهار، پنج یا شش لایه می نامند. اندازه و تعداد لایه ها برای بافت های مختلف یا ساختارهای مختلف پارچه می تواند تغییر کند.
• نخ پیچیده/جدید: این نخ ها دارای ساختارهای نخ انباشته شده یا واحد هستند که بی نظمی هایی از نظر اندازه اثرات پیچشی دارند. بی نظمی های نخ های جدید می تواند یکنواخت یا تصادفی باشد.
• نخ های متالیک: نخ های تک رشته ای (تک فلامنتی) توسط نخ مسطح تک رشته ای از طریق لاک زنی رنگدانه آلومینیومی یا با ورقه ورقه شدن فویل آلومینیومی بین لایه های پلاستیک تولید می شوند. پس از اینکه این شبکه لیفی (وِب) به مارپیچ های عریضی برش داده شد، رول ها به نخ شبیه به نوار (ربان) صاف تقسیم می شوند. پس از نخ ریسی، نخ با توجه به نوع نوار، بر روی قرقره یا کویل پیچیده می شود. چون نخ های متالیک، مسطح تر از نخ های مدور هستند، همانند سایر نخ های ساخته شده توسط انسان، اندازه نخ بر حسب اینچ تعیین می شود.
• نخ تکسچر شده (Textured Yarns): نخ های تکسچر شده نتیجه نهایی دستکاری فیزیکی، شیمیایی یا حرارتی الیاف ها و نخ ها هستند، طوری که دیگر یکنواخت یا صاف نخواهند بود. فرآیند دستکاری نخ منجر به تغییر آرایش الیاف و نخ می گردد. تکسچورسازی منجر به تغییر دائمی در ساختار فیزیکی نخ خواهد شد. الیاف ها دیگر نسبت به یکدیگر موازی نخواهند بود.
• نخ های بسیار انباشته شده یا نخ های پُرزدار: تکسچرسازی نخ ها منجر به تولید نخ های انباشته شده می شود. نخ های بسیار انباشته شده از طریق غیرخطی بودن یا تشکل حلقه در فیلمانت ها ایجاد و پردازش می شوند. این فرآیند باعث پیچش، حلقه، مارپیچ و زیگ زاگ در نخ می شود. نخ انباشته شده ممکن است منقبض و منبسط شده و اختلاف در انبساط ایجاد نماید. نخ حاصل از فرآیند انباشته شده، کُرک شده، پُف کرده و پیچ خورده خواهد بود.
• نخ کشسان (استرچ): تقریباً تمام الیاف های طبیعی و ساختگی را می توان برای تولید نخ با سطوح کشسانی و بازیابی تولید کرد. ویژگی های کشسانی با روش های مکانیکی یا شیمیایی بروی نخ ها اعمال می شوند. تمام روش ها یا الیاف ها به ویژگی های کشسانی یکسانی می رسند.

میزان پیچش نخ/ تنش پیچشی/ تنش نخ

میزان یا سطح پیچش نخ، کم یا متوسط است و هیچ پیچشی خیلی سفت یا بسیار درهم پیچیده شده نیست. میزان پیچش نخ بر حس تعداد گردش در هر اینچ (TPI) اندازه گیری می شود. میزان پیچش مورد نیاز، باید الیاف ها و نخ ها را با توجه به قطر یا اندازه نخ ها کنار هم نگه دارد.
نخ ضخیم تر به پیچش کمتری برای کنار هم نگه داشته شدن، نیاز دارد و به آن نخ حاوی پیچش کم می گویند. نخ های ظریف تر، نیاز به پیچش بیشتری برای کنار هم نگه داشته شدن دارند و به آن ها نخ حاوی پیچش سفت یا زیاد گفته می شود. نخ های ریسیده شده، محکم پیچیده می شوند تا استیپل کوتاه را نگه دارند. نخ های فیلامنتی نیازی به پیچش زیاد ندارند، مگر اینکه نخ های کرپ یا تکسچر شده تولید گردند.
سطح پیچش نخ به شیوه های زیر بر نخ تاثیر می گذارد:

• قطر ظرافت
• نرمی یا سفتی
• رفتار خمیدگی
• حجم مخصوص
• قدرت پوشش
• نفوذپذیری
• مقاومت کشسانی
• مقاومت
• توزیع تنش
• بسط و بازیابی
• مقاومت در برابر سایش و رفتارهای جذب

سطح پیچش نخ بر پارچه نیز تاثیر می گذارد:

• دستی
• ظاهر
• تکسچر
• ویژگی های قابل دوام بودن
• انتظار عملکردی
• تعمیرپذیری

میزان پیچش نخ و کاربردها

• پارچه تازه بدون پیچش، پارچه شل بافته شده، گلدار و پارچه حاوی گل برجسته
• پارچه با سطح پیچشی نرم/ کم، پارچه پُرزدار، مثل نخ پُرکننده
• نخ فیلامنتی ابریشمی با پیچش ضعیف، نخ های فیلامنتی مصنوعی
• نخ تار با الیاف های استپل پیچشی متوسط
• نخ فشرده حاوی پیچش سخت، پارچه با سطح هموار سخت
• نخ حاوی پیچ و تاب دارای تعداد زیاد گردش در هر اینچ، پارچه تکه شده، محکم

نخ ریسی تار (Warp Spinning)

سیستم نخ ریسی توخالی یا تار از تکنیک تارزنی و نخ فیلامنتی پیوسته اطراف محور الیاف استپل موازی استفاده می کند و می تواند برای استپل بلند و کوتاه مورد استفاده قرار بگیرد. ریسه زنی تار، مکمل نخ ریسی حلقه ای بوده ولی جایگزین کاملی برای آن نیست. برای تراکم درشت تا 30s مناسب است.

محدودیت های ریسه زنی تار

• تنها برای الیاف های استپل کوتاه استفاده می شود.
• استفاده از بایندر (پیوند دهنده) یک عامل هزینه بر است.
• ظاهر پارچه به سبب حضور بایندر خوب نیست.
• نخ فاقد خود مقاومتی است.

تراکم	تولید
50 tex	89meters/mt
143 tex	134meters/mt
500 tex	250meters/mt

نخ ریسی ترکیبی (Integrated Composite Yarn Spinning)

نخ ترکیبی به وسیله الیاف های اکسترود شده مذاب از طریق نخ ریس یا به وسیله پوشش فیلامنت های حاوی پلیمر مذاب پس از پوشش الیاف های ظهور یافته دارای الیاف استپل کوتاه شکل می گیرد. ماتریس حاصله بلافاصله دچار پیچ خوردگی شده و باعث می شود تا الیاف های استپل پیش از خنک سازی در الیاف های اکسترود شده قرار گیرند. نخ ترکیبی حاصله با سرعت بالا در دستگاه نخ ریسی Bobtex شکل می گیرد که برای این فرآیند توسعه یافته است.

نخ ریسی بدون پیچش (Twistless Spinning)

در سیستم های بدون پیچش، چسبنده های پلیمری پودری یا مایع در دسته الیاف فیلامنتی مصنوعی شبیه فتیله اعمال می شوند و چسبندگی توسط حرارت یا بخار ایجاد می شود که باعث چسبیدن الیافخها به هم می گردد. در برخی از سیستم ها، پس از تشکیل زیرلایه منسوج از نخ های بدون پیچش، چسبندگی از بین می رود تا زیبایی منسوج حاصله بهبود یابد. چسبندگی استفاده شده شامل پلی وینیل استات، پلی وینیل الکل و آهار است.

نخ ریسی ضد آفتاب (Twistless Spinning)

پوشش های Pun، نام سیستم نخ ریسی و نخ است. در این سیستم، نیم پیچ نخ استپل به صورت سنتی کشیده می شود و سپس نیم پیچ نخ از درون دوک عمودی تو خالی عبور می کند.
بر روی قسمت خارجی دوک، یک نخ فیلامنتی از طریق چرخش قرقره استوانه ای در 20000 تا 30000 rpm، در بالای دوک عمودی توخالی با نیم پیچ نخ ایجاد می شود. چرخش دوک فیلامنت باعث می شود تا فیلامنت اطراف محور استپل چرخیده و نخ بسته بندی شده ای شامل 80 تا 95 درصد استپل را تولید کند.

نخ ریسی خود پیچشی (Self-Twist Spinning)

در این نوع نخ ریسی، دو فتیله بین دو غلتک متقابل که پیچش سمت راست و چپ را در هر فتیله شکل می دهند، باعث تغییر طول فتیله می شوند. نخ حاصل با پیچش اشتباه در کنار یکدیگر قرار می گیرند، طوری که پیچش سمت راست یک فتیله با پیچش سمت چپ فتیله دیگر قطعه بندی می شود. موقع آزادسازی، فتیله ها از پیچش یکدیگر رها شده و یک نخ استپل را شکل می دهند.

نخ ریسی راه راه (Fasciated Spinning)

در نخ ریسی راه راه، فتیله استپل بلند بدون پیچش وارد فضای محدود شده و در معرض جت گشتاوری قرار می گیرد که در زاویه های درست فعالیت می کنند تا فتیله را به جریان بیاندازند، سپس پیچش S نهایی به فتیله وارد می شود. وقتی فتیله خارج می شود، جت گشتاور سریعاً واتابیده می شود و الیاف های بیرون از فتیله و تار اطراف فتیله داخلی رها می شوند تا نخ قدرتمندتری شامل الیاف های موازی با الیاف های دارای پیچش محکم اطراف بیرون را تولید کنند.

نخ ریسی سایشی (Friction Spinning)

اصل پایه نخ ریسی سایشی این است که سیستم باید باز باشد، بنابراین نوعی از سیستم نخ ریسی اپن اند است که اغلب به آن سیستم DREF نیز گفته می شود. الیاف ها با جریان هوا به جلو برده می شوند تا ناحیه بین دو سطح سایش را پُر کنند. نخ ریسی سایشی شبیه نخ ریسی ایر جت بوده، اما محدود به کیفیت نخ است.
نخ با تراکم کمتر در نخ ریسی سایشی در قیاس با نخ ریسی چرخان یا حلقه ای با سطح تولید قابل قیاس تولید می شود. در این سیستم، یک یا چند فتیله وارد درام کارت با گردش سریع می شود که فتیله را برای تشکیل الیاف های واحد باز می کند.
الیاف های واحد جدا شده از طریق درام کارت توسط بخار هوا در درون درام های سوراخ شده موازی دمیده می شوند که در جهت یکسان گردش دارند. درام های سوراخ شده گردشی زیر ساکشن باعث فشرده شدن الیاف ها می شوند و اطراف یکدیگر پیچ می خورند تا نخ یکنواختی را تولید کنند که به صورت پیوسته از قرقره جدا می شود. نخ های حاصله، انباشته شده بوده و دارای ویژگی های مشابه نخ پشمی هستند.

جهت پیچش ها

پیچش به کمک دوک ها، چرخانه ها، غلتک ها و غیره انجام می شود. چونکه دو جهت پیچش چپ و راست همیشه محتمل هستند، پیچ خوردگی الیاف نیز دو جهت دارد.
جهت الیاف به صورت چرخش Z یا S نشان داده می شوند که بستگی به جهت عرضی الیاف ها دارند، یعنی جهتگیری نسبت به تعامد حروف چرخشی Z و S.Z، به صورت نُرمال در نخ ریسی استپل کوتاه مورد استفاده قرار می گیرند، گرچه مانع پیچش S نیستند.

گرم در هر متر مربع (GSM)

GSM شکل کوتاه گرم در هر متر مربع است. GSM از اهمیت بالایی برخوردار است و وزن پارچه پوشاک کشباف را تعیین می کند.
قیمت و کیفیت پوشاک به عوامل متعددی از جمله GSM، کیفیت پارچه، رنگ، عملیات تکمیلی، چاپ، گلدوزی، سبک و غیره بستگی دارد. اما GSM مهم ترین چیزی است که در هنگام تایید قیمت بین خریدار و فروشنده در نظر گرفته می شود.
GSM وزن 1 متر در 1 متر پارچه است. یعنی sq.cms 10000 = cm 100 × cm 100. به شیوه های زیر می توان آن را بدست آورد:

• بر حسب وزن cm 100 × cm 100 تکه پارچه
• بر حسب وزن cm 50 × cm 50 تکه پارچه ضرب در 4
• بر حسب وزن cm 25 × cm 25 تکه پارچه ضرب در 16
• بر حسب وزن cm 100 × cm 100 تکه پارچه ضرب در 100

باید بدانیم که اگر از تکه اندازه کوچک تری استفاده می کنیم، GSM دقیق را نمی توانیم بدست آوریم. هرچه اندازه تکه پارچه بزرگتر باشد، برای تعیین دقیق یا نزدیک تر GSM، بهتر است.
اگر پارچه ای داریم، در تعیین GSM مشکلی نخواهیم داشت، زیرا می توانیم ابعاد پارچه را بُرش داده و GSM را بدست آوریم. اما اکثر موارد برای پیدا کردن GSM، تنها پوشاک را در اختیار داریم. همچنین باید سبک پوشاک، ساخت و سایر ارجاعات را نیز حفظ کنیم.
بنابراین باید تکه کوچکی از پوشاک را بُرش دهیم. در نتیجه امروزه از کاترهای گرد (بُرش زن) استفاده می شود. این سیستم در سراسر جهان رایج هستند. به کمک این کاتر گرد، تکه کوچک و گردی از پارچه جدا می شود.
سپس GSM پارچه با ضرب وزن این تکه گرد در 100 حاصل می شود. این تکه گرد بر اساس مقیاس الکترونیکی با دقت میلی گرم به دست می آید. به دلیل کوچک بودن این تکه و ضرب شدن وزن در 100، پارچه باید به دقت بُرش داده شود تا GSM دقیق به دست آید. در نتیجه تیغه های این کاتر گرد باید خیلی تیز و تازه باشند تا GSM به خوبی تعیین شود.